机修工的工作计划

机修工的工作计划

　　光阴迅速，一眨眼就过去了，前方等待着我们的是新的机遇和挑战，做好计划可是让你提高工作效率的方法喔！那么你真正懂得怎么制定计划吗？以下是小编精心整理的机修工的工作计划，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

机修工的工作计划1

　　20xx年上半年很快就过去了，半年来，在车间领导的关心帮助下，通过自身的努力学习和工作，我取得了一些成绩，现总结汇报如下：

　　一、日常工作方面：

　　我主要负责机修车间检修二班的技术、质量管理工作。负责精化车间、氯化车间的设备、管道维护、检修及各类设备档案的建立、记录和管理工作。对于车间交给的各项工作任务，我都能认真负责地加以完成。平时积极深入现场，及时发现、解决生产中存在的各项设备隐患。认真做好车间的设备管理工作，帮助班组制定班组设备管理考核制度。加强车间设备档案管理，按时提供准确的月报、季报和年度综合报表，及时填写设备检修记录。负责车间的润滑、密封管理，对车间所有传动设备所需的油品、油质、加油量、加油周期等都做了细致的划分和规定。做好车间密封管理，确保无泄漏车间。

　　兼任车间质管员，负责车间质量管理，指导班组利用QC活动，四新技术等技改革新手段，解决工作中遇到的难题，通过宣传鼓励，现在全车间14个班组共成立9个QC小组。做好车间计量管理工作，按照ISO10012计量体系标准对车间量具、压力表、氧气表按期送检。兼任车间教育员，制定全年教育计划并组织实施。主要分管检修班、竹工组的技术教育和技术考核，协助车间、厂部做好一年一度的技术比武工作，组织车间高级工、中级工、技师的学习培训，提高车间整体技术水平。

　　二、传动设备故障分析：

　　1、故障分布情况：

　　今年的设备故障与去年同期相比，有大幅度的下降。特别是精化车间，由去年的218次降至90次，主要是氧化釜、缩合釜的检修次数明显下降，这与设备运行的周期性有关，另外我们也加强了巡回检查和质量控制，发现问题及时解决。纵观上半年的检修情况，设备故障主要集中在氯化冷冻、盐酸，精化水合肼工段。

　　以下是今年上半年氯化、精化车间设备故障排列图：

　　2、发生故障的主要原因：

　　1～5循环碱泵主要是碱腐蚀严重，导致骨架密封漏，轴、轴套、叶轮易腐蚀。检修中同心度未调好，弹性块易破损。

　　1、2盐水泵基础当时是自己做的，已经垫了许多斜铁，同轴度难以调整；3、4盐水泵轴承小（305），一般检修时泵壳都未拆卸，导致安装时同轴度难以保证。

　　1、2螺送机主要故障：轴断。1蛟龙3月份安装时因不配套，将轴头重新配钻，6月21日，第一、二节轴头分别断裂，在第一节轴头装入一根圆锥销，第二节轴头重新加工、配钻。6月，对2螺送机轴头也进行了加工。目前运行情况良好。

　　氯化车间1、2－15℃盐水泵主要缺陷：泵基础不好，同轴度难以保证，弹性块易破损。检修装配责任心不强，轴承走外圈，导致轴承更换较频繁。

　　3、下一步应采取的改进措施：

　　将1～5循环碱泵逐渐改为6、7的3IT-9型，该类泵运行情况良好，今年仅检修一次。

　　精化车间1、2盐水泵、氯化车间1、2－15℃盐水泵基础重做，并要求组员在盐水泵的检修装配中严格按照检修规程进行，确保检修质量。

　　对1、2螺送机要作为关键设备进行重点监控，检查吊瓦设计、分布是否合理，生产车间物料清理一定要及时。

　　三、技术改进和四新应用：

　　1、精化引风机基础改造。引风机原基础为铸铁件，裂后不易焊接，给检修带来许多麻烦。2月，我们对基础进行更新，使用槽钢制作、加固的方法，既方便同心度的调节，也给今后基础的维修提供了有利条件。

　　2、针对精化车间氧化釜搅拌浆轴头易断的问题，我们对搅拌浆联接轴的材质进行分析，将铸铁件改为铸钢，增大了韧性，解决了因轴头断而导致搅拌浆报废的问题，有效的减少了检修次数。同时选用可赛新系列中的TS426可刷涂陶瓷涂层，对搅拌浆进行破损修复，使搅拌浆的使用周期增加到原来的两倍。

　　3、氯化盐酸炉技术改进。对盐酸炉视镜短节加长，以降低管内温度，延长视镜使用周期，同时可减少积液，增加视镜可见度。另外，对于5、6石墨炉在防爆膜上加装了一套水冷却系统，消除了原冷却系统冷却水到不了防爆膜，导致温度较高，树脂耐温性不够，防爆膜易渗HCL的缺陷。同时对

　　6炉底盘重新加工、校水平，解决了底盘石墨浸渍未浸透的问题。

　　4、20xx年6月，精化车间螺送机耙齿易脱落的问题，为了增大螺旋的耐磨性能，我们在螺旋上焊接耙齿，并根据前几次的实践，对耙齿的焊接点进行重新分布，改用了直径为8mm的奥氏体不锈钢圆钢，规定伸出长度为6～7mm。同时对1、2螺送机蛟龙轴头重新加工制作。

　　下半年技术改进、四新应用总体思路：氧化釜、缩合釜的减速机改型，已与机动科协商过，下半年将这项工作尽快完成；精化盐水泵、氯化－15℃盐水泵的.泵基础联系重做；氯化液下污水泵改型。

　　四、班组管理方面：

　　1、优点：

　　（1）、有一支较好的骨干队伍，班组形成了较强的凝聚力。

　　（2）、能够及时、认真完成各项检修任务，做到随叫随到。

　　（3）、顾全大局，克服自身人员紧张的现状，积极抽调人员支援检一班、检三班的各项抢修工作。

　　2、不足之处：

　　（1）、现场管理强调得不够，未做好工完场地清。

　　（2）、平时早上出工较晚，主要是组员被动等待组长、包区长的工作分配，导致效率不高，有些员工有拖班现象。

　　（3）、人员分配不够合理，组员工时相差大。

　　（4）、班组有些组员巡回检查不够认真，发现问题未进行现场处理。

　　3、几点建议：

　　（1）、班组建立《文明检修、优质服务公约》，与经济责任制挂钩，并送发生产车间，以便更好地监督执行。

　　（2）、对加班严格控制。对个别员工的拖班现象，不但不给予加班，还要进行经济责任制考核。

　　（3）、合理调配人员，根据工作性质发挥组员的特长，提高检修效率和检修质量。

　　4、检修管理措施：

　　（1）、加强备品备件的管理。上半年对氯化、精化车间的备品备件进行了列表统计，做的还不够完全，下半年要加以完善。

　　（2）、对两个车间所有的传动设备进行A、B、C管理法分类，以便抓好关键设备的维护检修。

机修工的工作计划2

　　在20xx年上半年的工作中，机修班的全体员工在厂里各领导和设备科的带领下，严格遵守厂里的各项规章制度，从各方面严格要求自己。一直以来坚持以厂里的实际情况为出发点，以保障机器的正常运转为前提，最大限度的降低维修成本和缩短维修工时为目标，不断学习，总结工作经验与教训。虽然机修工种工作环境比较复杂，但机修组的每位成员都勤奋肯干，发扬不怕吃苦、团结拼搏的精神，不断提高了自身的职业道德素质和职业技能水平。从而在面临的一系列挑战中出色的完成了各项任务，为各个车间能按时完成各项生产任务打下了良好的基础。

　　机修车间在上半年的生产维修工作方面：

　　一、1、2月份春节维修：其中主要包括以下几点：

　　1、做好乳化车间乳化生产线关键设备的维护保养：乳化机电机轴承的更换，乳化机轴套、密封圈、O形圈、骨架油封等配件的更换，做好试机调试等工作并做好记录。

　　2、配合厂家做好晓进机的维护保养工作：如轴套、易损件等更换并做好调试。灌装机的密封圈、轴承、变速箱油等更换并做好调试，保证设备的顺畅。

　　3、对3、4号装药机以及轨道智能输送系统进行检测、维护、保养。

　　4、敏化斜皮带、装药组转弯皮带的更换。

　　5、乳化大包装导轮、直线轴承、气管、气接头更换。最后则是全线油位的检查。

　　二、其它月份无大型的维修，机修车间主要进行定期维修，对主要零部件进行维护。其中主要乳化车间包括钢丝绳、滑轮、皮带导轮等易损件利用周末时间加班完成。期间，跟班维修人员每天深入车间、

　　班组巡查、检查，及时解决生产过程中存在的设备问题，确保设备能满足9人线生产的要求。

　　机修车间在安全工作方面：

　　在安全工作标准化方面，机修车间内部沟通方面，每月，车间定期召开车间会议，传达公司下达的各项文件精神，各班组之间并在会上积极认真讨论近期的设备运行情况及工作中遇到的问题，确保在遇到相同问题的情况下更能快速准确的判断，使全体机修人员的工作能力得到相应的提高，减少了维检修工作的时间，利于车间生产顺畅进行。

　　根据设备办开单做好各项整改项目，机修工车间动火动焊全部按照程序进行，作业同时，都有跟班安监员或是安监办相关人员现场监督，无一起由于动火动焊而发生的起火事故。

　　每月对各人工作、材料消耗等各方面进行考核工作。机修车间人员做好日常巡查、检查及相关业务工作记录，做好安全信息资料的收集、整理、分析、反馈工作负责职责范围内的有关管理制度、操作规程、质量标准的制定和组织实施，及时上报本岗位相关业务报表。编制通用设备维修及运行安全操作规程和有关制度，并督促检查。遵章守纪，服从领导，团结协作，每月出勤、下达到规定的天数和次数，上下班及请销假符合要求。

　　机修车间新工人上岗培训一人次，转岗一人次，认真执行三级教育的精神，机修车间完成车间级教育及班组教育，认真介绍工作特点、作业环境、危险区域、设备状况、消防设备等。重点介绍高温、高压、

　　易燃易爆、有毒有害、腐蚀等方面可能导致发生事故的危险因素，并进行相关内容的考试，并按照公司文件参与导师带徒活动。

　　当然，在工作过程中也存在一些不足之处，主要有：

　　一、维修人员理论水平有待提高，特别是对机械原理，各机构在机械中的`作用、公差与配合、液压系统及材料热处理等方面认知较少，相关维修技术比较薄弱。

　　二、零件热处理后的硬度，塑性和疲劳强度等综合力学性能不能满足使用要求，加工后成品的形位误差有时因超过理论产品的极限值而需再加工甚至报废，从而直接影响维修进度和机器的使用性能，又提高了加工成本和维修费用。

　　三、对维修工时和维修费用的相关考核还不够细化，在以后的工作中将通过各种形式努力做到不断完善和健全，争取不断减少维修工时和降低维修费用，提高机器零部件的回收再利用率。

　　在实际的工作中，车间的管理工作底子还很薄弱，因此在有些情况的执行力和符合性与标准化要求差距还很大，对于有些问题还存在应付的情况，在达标控制方面还有待加强，真正的按标准干还有很多的工作要做，车间在安全现场，设备的管理方面，管理人员的实际动作水平不高，专业管理知识有待提高，在今后的工作上，我应当加强各个班组的标准化建设，让工作的执行达到标准化，标准化工作常态化，减少应付，敷衍的随意工作现像，加强通过各种可能的渠道了解和学习相关的专业管理知识，解决自身的管理瓶颈，同时做好“传、带、帮”带领车间更上一层楼。

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